Io ho creato collettori per coupe (dal progetto al cad, al taglio, alla saldatura) proprio perchè i collettori delle prime serie dei coupe si crepavano.
So che la ghisa (io ho saltato a elettrodo, filo e tig ma solo ferro e acciaio) va scaldata parecchio, saldata (non mi chiedete con quale materiale ne se con o senza riporto) e poi raffreddata lentamente, diversamente si spacca ancora e forse anche di più.
Ma solo se si è fabbri si conosce il procedimento (e anche bravi tra l'altro).
Si... se un pezzo si stacca e la saldatura è prima della turbina (lato scarico) ci stà.
La turbina è divisa in due sezioni con un albero tra le due... se l'aletta che è rotta è nella sezione scarico per te non ci sono problemi gravi se non quello di spezzare la turbina.
Se l'aletta rotta (come pensavo, forse ho letto male) è dal lato aspirazione allora è pericolosa e va cercato o almeno ispezionato tutta quella sezione.
Come funziona la cosa:
Il motore brucia e genera gas di scarico che hanno una certa forza, questi fuoriescono e passano dal lato turbina scarico, questi la fanno girare sempre più forte a seconda del regime.
Tramite l'asse trasmette il movimento dal lato aspirazione che comprime l'aria fresca per mandarla al collettore di aspirazione e poi ai cilindri.
Nei motori più spinti (quasi tutti oramai) si fa passare l'aria compressa da un radiatore perchè nella fase della compressione si genera molto calore e l'aria calda non è ricca di ossigeno, per cui passando dal radiatore (intercooler, ovvero raffreddamento intermedio, di passaggio) raffreddo un pò l'aria e la mando al motore.
Le due sezioni della turbina devono essere raffreddate per non farle surriscaldare e grippare, ecco che uso l'olio.
Nei motori più spinti viene messo anche un radiatore aggiuntivo per l'olio appositamente per via delle turbine.
Quindi... a questo punto... da che lato è il danno?